Resumo:
Atualmente, um dos principais focos do setor industrial está na redução dos custos de fabricação. A indústria automotiva também busca aperfeiçoar seus projetos para fabricar veículos que apresentem menor consumo de combustível, decorrente da redução de peso e do aumento na eficiência do motor. Estas duas condições são importantes no estabelecimento do diferencial entre empresas concorrentes. Desta forma, a substituição de materiais pesados por outros mais leves, e/ou que apresentem maior facilidade de fabricação, é uma tendência que contribui para atingir este diferencial. As rodas veiculares são indispensáveis à movimentação de um veículo, além de importantes componentes de segurança. No caso das rodas fabricadas a partir de ligas de alumínio, a substituição de uma liga endurecível por tratamentos térmicos por outra, cujas propriedades mecânicas são obtidas diretamente na fundição em molde permanente e baixa pressão, pode representar uma economia significativa na redução do tempo de fabricação e na eliminação de etapas que despendem elevada energia e altos investimentos em equipamentos. Neste trabalho foram avaliadas as propriedades mecânicas da liga de alumínio AA413.1 fundida em molde permanente e vazada em baixa pressão e sua correlação com a estrutura interna. Os corpos de prova para os ensaios de tração e de fadiga por flexão rotativa foram retirados das aletas da roda. O limite de resistência à fadiga para 10⁶ ciclos obtido foi 91 MPa, enquanto o nível médio de porosidade foi de 1,2 % e o espaçamento interdendrítico secundário de 33±4 μm. O alongamento obtido foi de 3,64±0,14 %, e os limites de escoamento e de resistência à tração ficaram, respectivamente, em 80±4 MPa e 165±5 MPa.
